Zobacz film:
Od 1677 roku firma Kaspar Schulz Brauereimaschinenfabrik und Apparatenbauanstalt jest producentem urządzeń browarniczych i potrzebnych do nich zbiorników. Stosując tradycyjną konstrukcję robimy dzisiaj kompletne, w pełni zautomatyzowane urządzenia z maksymalną roczną wydajnością produkcyjną do 400.000 hl. Zbiorniki fermentacyjne i leżakowe są przez nas budowane w odpowiedniej formie i wielkości.
W zakresie małych urządzeń produkujemy na podstawie ramy kompletnie zmontowane i gotowe do użycia browary restauracyjne: wykonane z miedzi i stali szlachetnej, z ilością wybicia od 2,5 hl – 30 hl na proces warzenia, w zależności od wyposażenia oraz browary średnie od 30 hl do 100 hl. W dziedzinie browarów restauracyjnych należymy do lidera rynku w Europie. Na całym świecie dostarczyliśmy w między czasie ponad 500 małych i średnich urządzeń browarniczych.
Ze względu na fakt, iż posiadamy własny zespół specjalistów z dziedziny konstrukcji urządzeń, browary pochodzące z naszej firmy budowane są zawsze zgodnie z życzeniami klienta - możemy Państwu zaoferować olbrzymią ilość wariantów wyposażenia.
Hanns Geörg Schulz (1677-1750) followed in his father’s footsteps to become a coppersmith. As the oldest son, he inherited his father’s workshop on December 26, 1703. Characteristic commissions of the times came from the Bamberg Cathedral chapter, who requested holy water vessels and copper pails for a baptismal font to be made for the cathedral’s crypt. The pails are still used today.
Christian Schulz, kotlarz (wytwórca naczyń mosiężnych i miedzianych) w Bamberg. Dokumentacja historii rodzinnej w książce cechów kotlarzy w Bamberg, początek Firmy Kaspar Schulz. Produkcja kadzi warzelnianych z miedzi 1-ej generacji.
Jörg Schulz (1748-1830) przejął warsztat po nagłej i nieoczekiwanej śmierci ojca. W tym czasie miał zaledwie 19 lat. Oprócz produkcji i naprawy kotłów warzelniczych, zacieśnił współpracę między gildią i katedrą, a także innymi kościołami w Bambergu.
Podobnie jak jego ojciec, Tobias Schulz (1719-1767) nauczył się fachu kotlarza i przejął warsztaty w 1747. Tobias odegrał znaczącą rolę jako mistrz Gildii Kotlarzy z Bambergu. Jego najwybitniejszym dziełem była budowa czterech wież katedry w Bambergu. Podczas przeprowadzania drobnych napraw na jednej z wież, Tobias poślizgnął się i spadł zabjając się. Aby uczcić jego życie i jego pracę, został pochowany w katedrze w klasztorze.
Friedrich Schulz (1821-1874) był człowiekiem wielu talentów z zacięciem artystycznym, i smykałką do innowacji. W wieku 21 lat zdobył pierwszą nagrodę za pracę na Wystawie Przemysłowej Bamberg. W 1851 roku odwiedził międzynarodowe targi w Londynie jako kotlarz. Był odpowiedzialny za stworzenie wyjątkowych obiektów zarówno technicznie, jak i artystycznie. Przejął biznes ojca w 1853 roku.
W 1804 kotlarz Andreas Schulz (1782/65) przejął warsztat ojca. Po nastaniu 19 wieku, rzeemiosło kotlarskie w Bambergu było w znacznej mierze w rękach rodziny Schulzów mających do pomocy dwóch mistrzów i trzech asystentów. Andreas zbudował najstarszy i wciąż działający browar, który znajduje się obecnie w Muzeum Frankonii Open Air w Bad Windsheim.
W związku z rosnącym popytem, siedziba w Dolnym Kaulbergu nie była już w stanie pomieścić całej produkcji, a przede wszystkim dużych kotłów piwowarskich. Kaspar Schulz przeniósł więc siedzibę do większego miejsca w centrum Bambergu. Produkcję prowadzono pod nowym adresem - Frauenstraße 15 - aż do roku 1968.
Kaspar Schulz (1856-1915), podobnie jak jego przodkowie, został kotlarzem. Przejął kontrolę nad rodzinnym biznesem po śmierci ojca w 1874 roku. W dniu 13 marca 1879 Kaspar Schulz oficjalnie zarejestrował swoją działalność jako "Kotlarstwo i handel artykułami żelaznymi".Firma nosi jego imię od dnia dzisiejszego. Podczas gdy on prowadził firmę, specjalizował się głównie w produkcji kotłów piwowarskich.
Adalbert Schulz (1888-1985) nie tylko nauczył się rzemiosła kotlarza, ale również studiował inżynierię maszyn w Hanowerze. Dzięki solidnemu wykształceniu, poprowadził firmę po śmierci ojca w 1915 roku. Ponieważ popyt na kotły piwowarskie wzrastał, produkcja urządzeń zaczęła odgrywać coraz bardziej istotną rolę.
Zbiorniki ze stali szlachetnej (1.4301/AISI 304, 1.4571/AISI 316L).
Pierwsza automatyzacja browaru dzięki urządzeniu sterującemu od Kaspar Schulz (System Bischof).
Przeniesienie Firmy ze śródmieścia (Frauenstraße/Edelstraße) na obrzeża Bamberg (Hallstadter Straße/Kaspar-Schulz-Straße).
Początek działalności eksportowej (Szwajcaria).
Pierwsze urządzenia warzelnicze całkowicie scalone z konstrukcją ramową dla Techn. Universität München-Weihenstephan, wydział Brauwesen. Pierwsza warzelnia z okładziną miedzianą kompletnie zamontowana na ramie.
Wykończenie czterech nowoczesnych hal produkcyjnych.
Przestawienie całej konstrukcji na system CAD.
Pierwsza gotowa "pod klucz" warzelnia o wydajności 30.000 hl.
Budowa największego do tej pory zbiornika cylindryczno-stożkowego: 1600 hl pojemności.
“SchoKo” - 60 % oszczędności energi podczas gotowania brzęczki.
Urządzenia warzelnicze o wydajności rocznej 50.000 hl z urządzeniem do napełniania butelek.
Przyznanie "des Bayerischen Energiepreises" za Schon-Kochverfahren (oszczędna metoda gotowania).
Przyznanie "des Bayerischen Bierordens" (bawarskiego orderu piwnego) dla właściciela firmy.
Odkupienie domu rodzinnego Schulz w Regionie Dziedzictwa Kultury Światowej na starówce miasta Bamberg (siedziba firmy 1677-1888), renowacja i modernizacja.
Poprawienie jakości piwa dzięki nowemu rozwiązaniu "Optimaischer" (optymalny zacieracz).
Duży projekt w Finnlandii, Kazachstanie i Chile.
Od 2008 roku Johannes Schulz-Hess, z zawodu architekt, kieruje firmą w jej 10 pokoleniu. W tych czasach firma szczególną uwagę poświęca badaniom, osiągnięciom technologicznym, innowacjom i usprawnieniem procesiu warzenia, efektywnością energetyczną w zakresie warzenia piwa, warzeniem bez CO2 i zrównoważonym rozwojem.
Po długiej i intensywnej fazie rozwoju, po raz pierwszy do eksploatacji została wprowadzona słodownia firmy SCHULZ. Centralnym elementem instalacji oprócz zbiornika ze stożkowym dnem, jest połączony bęben do suszenia roślin, które umożliwia produkcję w rytmie siedmio dniowym.